我们业界的问题

　　虽然许多用户都在忙于生产，也都采用自动化设备或流水线在组装PCBA，但目前在生产效率管理上的做法还不很成熟科学。从生产线的配置上来说，我们在设计或配置生产线时一般考虑得过于简单。一条生产线的配置，比如采用什么牌子型号；配置多少台贴片机；每台贴片机的选件该是什么等等，都必须符合用户的生产要求。虽然大多数用户在配置前会考虑本身的工艺和产量需求，但传统的做法十分缺乏准确性和科学性。比如采用产品的板数、焊点数或器件数目来量化产量需求；比如把全年的产量当做一个总数或取平均值来处理等等就是十分不科学的做法，加上多数的用户并没有仔细的把经济成本计算在内，通常是使用把设备投资、折旧和维护费用除以产量之类的简单算法，这使得我们无法看出许多隐藏的问题。

　　从生产计划和调度方面来看，虽然在PCBA组装上多采用自动化生产线，但大多数用户并没有把整个PCBA生产流程（包括物料的准备、工艺的设置、生产、测试和包装全程）当做是个流水作业来处理，而因此蒙受一些不必要的损失。另外对于拥有多条生产线的用户来说，在排产方面，一般的依据是排到下个已经生产完上一批产品，或是生产速度最快的生产线上。而忽略了这并不一定是最佳效益的做法。

　　“不断的干、最快的干”已经是种应该被淘汰的、片面、错误的效率观念了。

　　机会在哪里

　　SMT组装作业是门以自动化为主的工作，当一条自动化生产线被组成后，它就具备8个主要方面的效益损失。通过对这些损失的计算评估，我们可以准确的知道所配置的生产线是否具备最高的经济效益。也只有通过全面的评估和采用统一的指标（在这里就是经济成本 -- ￥），我们 才可能准确和有意义的评估不同生产线配置的效益差异，采用生产线价格产量比、贴片速度等传统做法都是不准确的。

　　生产线的特性效益好坏并不是绝对的，所以我们需要懂得如何指定本身产品和生产方式等的特性，并和设备的特性进行有意义的比较来看看设备的配置是否合理有效。这种做法就是生产模式的制定。它包括产品设计的特性、产品批量的特性、生产线的种类和能力特性、生产调度/排产的方式、生产备线或转产的方式、工艺路线种类和能力等等元素的考虑。

　　在生产安排和调度上，由于每种生产线配置和每种产品的特性等都不一样，而因此实际上只有一种配搭是最有效益的。生产调度就应该有一套依据，根据产品的特性、批量、交货时间、生产线特性和正在生产的情况进行科学性的安排。这套系统将配合以上的活动协助用户达到最优化境界。

　　我们经常不知道自己处于什么的状态。比如现在的生产线配置的效益性如何；我们生产排产的效益性如何；生产效率又如何等等。如果建立起一套既能够优化管理，又能够评估情况的系统，将有利于用户不断地进步提升。

　　许多用户无法察觉自己每天的繁忙工作中的无谓浪费。首次采用这套做法的用户常会对以往的浪费吃惊。比如在一个实例中，用户在不同配置的线上就有41%、59%、和37%的效率损失。很多用户在为低加工利润而烦恼时候，有没有想过要去寻找一个可以有巨大改善的机会呢？

　　为什么需要CCF的协助

　　对生产效率的管理，业界已经研究开发出一套新的做法。这做法仅仅局限于某些大企业中，还没有被广泛的使用，用户在公开市场中不容易获得这方面的知识，另外在技术上，这种科学做法又是相当复杂的。比如影响生产效率的因素众多，有产品设计特性、生产线特性和数目比例、工艺种类能力、批量大小和变化、生产调度周期和效率、后勤效率、设备维护管理、返修策略等，而在以上各项中又包含有更多的元素。比如在产品设计特性中，我们必须考虑器件封装种类、种类比例、器件数目、基板外形尺寸、拼板设计、适用工艺等等多方面。如何对这众多的因素进行统一量化、规划、综合比较都是件技术含量十分高的工作，并不是谁都可以处理的。

　　CCF顾问当年是这套技术开发者之一，并协助过数家大企业建立起这套做法。有一定的成功把握。通过CCF来协助这方面的改进可以事半功倍。

　　服务内容

　　在这项服务中，CCF可以提供以下的协助。

　　· 对目前的生产线进行规划和指定特性指标

　　· 制定产品和生产模式

　　· 评估目前的损失程度

　　· 评估内外加工风险和建议使用外加工策略

　　· 建议不在设备配置上做额外投资的改进做法

　　· 设计新的生产线

　　· 修改必要的流程

　　· 设计生产排产和调度依据

　　· 指导如何执行动态效率管理

　　· 设计相关生产效率的KPI

　　· 指导员工以上的技术，使日后独立操作

　　服务的输出

　　在采用这项服务后，用户将可以得到：

　　· 在现有条件下最优化的生产线组合；

　　· 如果有新生产线需求时，设计出最合理最有经济效益的配置；

　　· 有很明确有效的生产排产调度做法；

　　· 在作业方式上提高生产力；

　　· 明确的知道本身在生产效率上的损失，而不是靠猜测或盲目相信没有损失；

　　· 更好的要求设计部、市场部、采购部和工艺部如何配合确保生产效率，推行责任明确化和整合效益管理的先进做法；

　　· 更高的利润和更好的形象